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如何避免塑料制品产生焊接痕迹?

  当塑料零件的表面质量由于焊接痕迹不能满足设计要求时,技术人员通常会从熔体温度、注射速度、压力、流量、模具温度等方面入手。

  通常熔体温度、注射速度、压力、流量、模具温度通过设备调节来实现,参照标准成型条件调节范围小,接近理想值。

  很明显,熔融料的温度、流速、压力、流量、模具温度,这些都是可以通过设备来调节比较容易实现的,一方面调节方便,另一方面可以多次重复。难点在于当以上方法无决时,我们必须修改模具才能达到预期的效果,这也是讨论的重点。

  焊缝上气泡的形成是由于当两股熔融物质汇合时,周围的气体没有及时消除,并停留在塑性零件上,使焊缝表面形成一个凹坑,俗称“陷气”。

  原因可能是对应的分型面太紧,导致气体无法排出。也有可能是模具关闭后空腔高度过于不均匀(塑件壁厚变化较大)。前的情况下,往往通过增加或增加排气槽改善,以目前国内使用最广泛的PP材料的应用为例,根据0.03毫米的PP材料溢出差距参数,为了避免flash溢出的形成,排气槽间隙0.01 ~ 0.02毫米是最理想的。

  为了方便模具加工和成型过程中型腔的清洗,排气槽的在大多数情况下会选择在模具分型面,并尽量在型腔的末端完全。腔高度大小不统一,只有通过“焊接”和“磨”的方法来调整腔大小,这是最困难的,而且模具的调试技术人员最害怕见面,其调整方法,以下讨论焊接痕迹的高度总是宽容的调整方法。

  当通过调整设备工艺参数,打开排气槽,无法改善或消除焊接痕迹造成的塑料零件质量时,可能需要调整空腔尺寸。当然,需要准确测量塑料零件相应部位的厚度,然后在设计允许的范围内进行。

  塑料保险杠零件的壁厚在不同的零件中不是等值的,而是数量的逐渐变化。原因是考虑到塑料零件的具体形状和熔融塑料的流动性,壁厚的逐渐变化有利于成形。壁厚通常为2.60 ~ 3.50 mm。

  模具型腔尺寸的修改分为两种情况:一种是增大型腔的尺寸,另一种是减小型腔的尺寸。对于第一种情况,它很容易实现。根据试验数据,可以直接对模具型腔的相应部位进行抛光。第二种情况比较复杂,为了达到减小型腔尺寸的目的,首先需要在模具型腔表面堆焊,然后磨削。下面详细介绍了减小模具型腔尺寸的方法。

  从工作难度的程度来看,首先考虑在动模上选择“焊接”和“磨削”要比在固定模上容易得多。由于注塑模具的固定模型腔表面质量直接影响到塑料零件表面和焊接过程有大量的热量产生,没有足够的技术措施来,这些热量组织元素往往改变腔表面,导致不同的空腔表面硬度,零件表面,在设置模式的实践尽量避免腔表面改性。